普通壓鑄是金屬液溫度在液相線以上進行壓鑄的。隨著溫度下降，金屬液中逐 漸產生固相樹枝狀初晶，黏度隨之增大。當固相達到 20%時，樹枝狀晶開始互 相連接形成網狀，金屬液流動受阻，不能壓鑄成型。如固相的樹枝狀晶成為球 狀晶，則金屬液的流動性能有所改善，即使固相比例更高一些，在一定壓力下 也能流動。半固態壓鑄就是在金屬液凝固過程中進行攪拌，使固體質點成為顆 粒狀懸浮在金屬液中，用這種金屬漿料進行壓鑄的 方法。 半固態壓鑄工藝通常有兩種：一種是流變壓鑄。它是將上述半固態漿料直接加 入壓室壓鑄成型。另一種是觸變壓鑄，又稱攪溶壓鑄。它是使半固態漿料先凝 固，制成一定大小的錠塊，壓鑄前將錠塊重新加熱到固相含量一定的半固態溫 度，再加入壓室進行壓鑄。圖 5.7 所示為半固態壓鑄的工藝過程。

    與普通壓鑄相比，半固態壓鑄優點是： (1) 半固態金屬漿料黏度大、充型平穩、不易卷入氣體。同時，固相比例高 (可達 50%～60%)，凝固收縮小，鑄件不易有氣孔、縮松，力學性能好，可熱 處理。 (2) 帶入壓鑄模的熱量小，對模具熱沖擊小，因而提高了模具使用壽命。 半固態壓鑄工藝的出現，為解決高熔點合金壓鑄模壽命問題帶來了希望。