技術突破：全球首例
在新能源汽車輕量化與安全性需求雙重驅動下，車架設計制造技術成為行業競爭焦點。傳統全鋁車架由數十個部件通過焊接、鉚接等方式組裝，工序復雜、成本高昂，且連接處是結構剛性與安全性的薄弱環節。
航特裝備歷時多年研發，成功攻克超大型薄壁結構件低壓鑄造中熔體充填控制、變截面結構梯度凝固等多重技術難題，將傳統需數十個部件組裝的車架結構簡化為單一整體鑄造成型。這種一體化設計極大提升了車身整體剛性與扭轉剛度，通過優化力流傳遞路徑，顯著增強了車輛安全防護能力。
此次發布的鋁金骨梁，投影面積達4.2平方米，壁厚跨度從4毫米至50毫米，最薄處僅4毫米，最厚處達50毫米，厚度跨越比超過12:1。這種極端差異下的同步成型技術，此前在全球范圍內尚無成功先例。
該技術另一大創新在于材料配方優化。航特裝備研發團隊通過微合金化與熱處理工藝的精細調控，使成型后的車架在保持高強度的同時，兼具良好的韌性與抗疲勞性能。
工藝創新：精密可控
航特裝備的一體式低壓鑄造技術，標志著我國在大型復雜鋁合金結構件制造領域達到世界領先水平。該技術通過在精密可控的低壓環境下，將鋁合金液平穩注入特大型模具型腔，實現金屬在超薄壁處的完美充填與均勻凝固。整個過程由智能化控制系統實時監控壓力和溫度，確保成型質量高度一致。航特裝備技術負責人表示：“我們不僅在尺寸上突破了傳統低壓鑄造的極限，更重要的是在材料性能與結構完整性上達到了前所未有的水平。”
產業影響：引領變革
“這項技術的成功應用，標志著我國在新能源汽車高端核心零部件領域，實現了從技術追趕到技術引領的重大跨越。”集團科技創新部負責人在發布會上評價道。隨著新能源汽車市場競爭加劇，輕量化是提升續航里程、改善操控性能的關鍵，但輕量化不能犧牲安全性，如何平衡二者一直是行業痛點。
航特裝備的一體式低壓鑄造全鋁車架為行業提供了全新解決方案，不僅實現顯著減重效果，更通過一體化結構設計將碰撞安全性能提升到新高度。這一技術路徑預計將引領新能源汽車大車架設計與制造的技術變革。
航特裝備作為國內領先的汽車輕量化底盤系統方案供應商，已與一汽紅旗、東風嵐圖、蔚來汽車、比亞迪等國內外知名汽車廠商建立深度合作關系。此次技術突破將進一步鞏固其在高端底盤部件領域的領先地位，為整個產業鏈技術升級注入新動能。
未來布局：拓展應用
目前，該技術已率先應用于比亞迪旗下高端新能源SUV——仰望U8L鼎世版，為這款售價128萬元的旗艦車型構筑了堅實的“鋁金骨梁”，整車架重量較傳統多部件組裝方案明顯降低，實現了安全性與輕量化的完美統一。
隨著全球汽車產業向電動化、智能化加速轉型，底盤與車架技術的革新成為競爭關鍵領域，航特裝備已占據先發優勢。公司表示，下一步將繼續加大研發投入，優化工藝流程，降低成本，讓這項領先技術惠及更多車型，為中國汽車工業的崛起貢獻“航特力量”。
