近年來我國新能源汽車產業發展快速，2025年新能源汽車產銷量均超1600萬輛，國內新車銷量中新能源汽車占比超過一半。隨著銷售使用的新能源汽車動力電池容量衰減步入退役期，廢舊動力電池產生量不斷增長，我國即將進入動力電池規?；艘垭A段。據測算，2030年當年的廢舊動力電池產生量將超過100萬噸。
聚焦全生命周期加強信息溯源管理，管理辦法提出，建立全國新能源汽車動力電池溯源信息平臺，建立新能源汽車動力電池數字身份證管理制度，明確動力電池編碼、信息報送等要求，運用數字化技術加強動力電池流向監測。
與壓鑄行業的關聯貫穿 “材料 - 工藝 - 市場 - 合規” 全鏈路，為輕量化壓鑄賽道帶來確定性增量與技術升級方向
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關聯維度 |
具體內容 |
對壓鑄行業影響 |
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材料循環閉環 |
動力電池再生會產出高純度鋁、銅等金屬，可作為壓鑄鋁合金、銅合金的優質再生原料，契合輕量化與低碳需求 |
再生合金需求增長，倒逼壓鑄企業建立再生料適配工藝，提升材料利用率 |
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溯源協同要求 |
監管的“數字身份證”與全流程追溯，會向上游延伸至電池殼、托盤等壓鑄結構件，需壓鑄企業配合提供零件編碼、材質、生產信息，支撐整車-電池-部件溯源鏈條 |
需升級生產管理系統，實現壓鑄部件信息可追溯，滿足車企與電池廠的數據對接要求 |
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拆解適配性提升 |
“車電一體報廢”制度下，電池包拆解需高效分離壓鑄殼體（如鋁制電池托盤、殼體），要求壓鑄結構設計兼顧密封性與易拆解性，避免過度集成導致拆解困難、金屬回收率降低 |
推動壓鑄企業優化產品結構設計，采用模塊化、易拆解方案，開發適配拆解的連接方式 |
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輕量化與回收聯動 |
監管推動電池回收規?；档驮偕饘俪杀荆M一步強化鋁合金、鎂合金壓鑄在輕量化中的成本優勢，同時促使車企更重視部件全生命周期回收價值，優先選擇高回收率的壓鑄方案 |
加速一體化壓鑄、免熱處理合金等技術推廣，提升壓鑄在三電、底盤部件中的滲透率 |
對壓鑄行業的三層影響
1. 供應鏈與成本端
? 再生鋁/鎂供給增加：動力電池再生金屬純度高、雜質少，可直接用于壓鑄生產，降低原材料采購成本，同時減少原生金屬開采的碳排放，契合綠色制造要求。
? 成本結構優化：再生料占比提升可降低壓鑄企業原料成本約15%-30%，尤其利好大型一體化壓鑄項目（如10000噸級以上產線）的規?；当?。
2. 技術與產品端
? 設計導向變革：從“集成化生產”向“集成+易拆解+高回收”平衡，例如在電池托盤設計中預留拆解點位，避免一體成型結構導致的金屬分離困難。
? 材料與工藝升級：免熱處理鋁合金因減少加工環節、提升回收率，成為主流選擇；壓鑄企業需適配再生料的成分波動，優化熔煉工藝與模具設計，保證產品性能穩定。
3. 合規與市場端
? 合規門檻提高：需配合整車廠、電池廠完成部件信息溯源，建立生產數據記錄與上報機制，否則可能影響配套資格。
? 市場需求擴容：輕量化與回收閉環的雙重驅動，將擴大壓鑄在新能源汽車三電系統（電池殼、電機殼）、底盤（控制臂、轉向節）、車身結構件的應用場景，尤其利好具備再生料適配能力與溯源技術的企業。
壓鑄企業的應對建議
1. 數字化升級
? 部署生產追溯系統：記錄壓鑄部件的材質、批次、生產時間、模具編號等信息，支持與車企、電池溯源平臺對接。
? 采用數字孿生技術：模擬壓鑄過程與拆解流程，提前優化產品結構，提升拆解效率與金屬回收率。
2. 供應鏈協同
? 與再生企業合作：建立穩定的再生金屬供應渠道，優先采購動力電池再生鋁/鎂，降低成本并強化綠色供應鏈形象。
總結
動力電池回收全生命周期監管并非壓鑄行業的“額外負擔”，而是推動行業向綠色化、高附加值、合規化轉型的重要契機。通過材料循環利用、技術適配升級與供應鏈協同，壓鑄企業可在新能源汽車輕量化與資源閉環中鞏固核心地位，同時打開新的增長空間。
