渝江壓鑄第三生產基地近日傳出捷報：一款長×寬×1.5m×1.2m、重達32kg的大型一體化前機艙結構件在8800T壓鑄島一次成型，經X光檢測內部缺陷<1%，關鍵位置屈服強度提升15%，標志著渝江在“超大噸位+一體化壓鑄”賽道取得重大突破。

替代68個鈑金件 減重18%

傳統前機艙需68個沖壓件焊接，總成質量49kg；新方案采用一體化壓鑄后，零件數量減至1個，重量降至31kg，整車降重18%，為新能源車型續航貢獻約14km。渝江技術總監李昕表示：“集成設計+封閉截面，讓車身彎曲剛度提升12%，碰撞力傳遞路徑更連續，正碰吸能效率提高8%。”

 

鳳陽愛爾思JDA1b合金“量身定制”

高性能鋁料是大型一體化壓鑄成功的關鍵。鳳陽愛爾思提供的JDA1b鋁合金抗拉強度≥280MPa、延伸率≥10%，熱裂傾向低，充型流動性比常規AlSi10MnMg提高18%，完美匹配8800T壓鑄島3.2s超快填充需求。彭立明教授現場評價：“材料-工藝-模具協同設計，讓鑄件在復雜受力區仍保持高疲勞壽命，500萬次循環加載后裂紋長度<2mm。”

 

學術+產業雙輪驅動

試制期間，上海交大&愛爾思聯合團隊與渝江壓鑄同步開展凝固模擬與拓撲優化，通過20輪CAE迭代將澆排系統重量降低11%，冷卻時間縮短15%，為后續批量生產奠定數據底座。彭立明透露，雙方正在攻關JDA2體系高強高韌合金，目標屈服強度>350MPa，將用于底盤副車架一體化壓鑄。

 

2025年Q2批量供貨

渝江第三基地二期還將新增一臺12000T壓鑄島，預計2025年Q2起為兩家新能源主機廠批量供貨，年產能規劃10萬件。李昕透露，企業正與多家整車廠聯合開發一體化后地板、電池殼體，力爭三年內將大型一體化壓鑄件年產能提升至50萬件，助力重慶打造“世界輕量化之都”。