看著一臺臺新發動機順利通過試機，玉柴機器股份有限公司生產部的副經理曾濤不再有曾經的那種心痛。

以前，玉柴每臺新的發動機出廠，必須經過40分鐘的“發動機加油空轉”試機。眼看著白白浪費掉的電，所有的玉柴人跟曾濤一樣，都惋惜不已。而如今，同樣是試機，已被裝上電機，發電后進入電網再使用。“我們有120個試機平臺，一年就能發電300多萬度！”曾濤很振奮。

作為一家年產各種類型發動機超過60萬臺的大型制造企業，玉柴發動機排放水平與環境息息相關。為實現綠色發展，為主動承擔起更多的環境責任，“十一五”期間，玉柴投入兩億多元，不斷推進自主創新，搶占發動機節能降耗技術制高點，在大幅降低對環境影響的同時，企業核心競爭力得以大幅提升：今年1-10月實現銷售收入304.98億元，同比增長37.79％，提前兩個月完成全年300億元經營目標。其中，發動機銷售63萬臺，同比增長10.21％。

貫穿流程 節能減排全員參與

在玉柴集團，低碳意識已深入人心，節能環保隨處可見。

在辦公樓，原本3部電梯現在只開兩部。另一部要在上班高峰期才會啟用，倡導6樓、7樓以下樓層的員工走樓梯。

“每一條線路、每一盞燈，到空調、變壓器、電爐和試機等設備和流程都進行了節能改造。”曾濤介紹說。

在各車間，玉柴近年投入兩億多元用于節能減排改造和提升，完成了主要技術改造項目20個，淘汰了一大批污染大、能耗高的設備、設施和工藝，每年節能效果達8305.86噸標煤，單位產品、產值綜合能耗指標處于同行業先進水平。

玉柴鑄造中心是新建成的現代化鑄造工廠。這一項目通過引進大量具有國際先進水平的技術裝備和工藝技術，使發動機毛坯壁厚減少了近一半，鑄造用材減少10％，生產過程能耗降低8％，鑄件綜合廢品率由舊鑄造車間的3％降低到1％以內。鑄造中心全線建成后，年產鑄件30萬噸，將成為目前亞洲最大規模的柴油機鑄件生產基地，是玉柴研發生產節能環保綠色動力的重要支撐。

“除了設備及工藝的改造，我們還建立了職能部門、生產廠、車間三級節能體系，將節能指標分解到每個崗位，實行能耗定額管理制度，實現了生產全流程的節能管理。”曾濤說。

　　在玉柴，工人們還有很多節能減排的絕活，如“一澆準”、“一判準”、“一鉤準”等。以“一澆準”絕活為例，它是將熔化的高溫鐵水一次澆入鑄型的澆口杯中，不允許灑出鑄型表面。該項絕活每生產1噸鑄件可節約鐵水20公斤，每年節約鐵水1400多噸，節約材料成本600多萬元。